河北新闻网讯（李文忠）近日，在开滦集团矿山运营分公司机电制修工程项目部，一项源自旧设备改造的技术创新，让托辊加工的两个“卡脖子”环节实现了效率跃升：压装轴承从8分钟缩短至2分钟，单根托辊焊接从3分钟压缩至30秒。这是该公司坚持“少投入、少支出”理念，通过旧物挖潜实现降本增效的生动实践。
作为长期对外承揽皮带托辊加工工程的单位，该公司在压装轴承和焊接两个重要环节长期依赖人工操作。压装轴承依靠手锤敲打，单套工序耗时8分钟，劳动强度大，且存在受力不均的质量隐患；单根托辊焊接需3分钟，焊缝的均匀平整度也难以保障。
“作为输送设备的核心部件，托辊焊接质量直接影响设备运行的稳定性。”机电制修工程项目部经理高桂超坦言，这两个环节已成为制约项目部高质量发展的瓶颈。
为解决这一难题，该公司聚焦痛点，秉持“少投入、少支出”的降本理念，组织技术团队从旧设备中“抠”效益，走出了一条旧物改造、挖潜增效的技改新路。
在压装工艺环节，技术团队从报废液压设备中挑选出可复用的油泵、电机、阀体等部件，经检测、维修与调试后，使其成为新液压泵站的核心组件；同时利用报废机床床身、型钢支架等结构件，加工改造为压装承载机构的底座与支撑框架，降低了硬件投入。
在焊接工艺改造中，技术团队针对报废车床进给机构转速固定、速比单一的问题，更换核心齿轮组并重新设计传动链条，确保托辊进给速度平稳可控；在主电机与进给箱之间加装矢量变频器，实现无级调速。此外，团队还在车床卡盘一侧加装可调节的焊接支架，将焊枪固定在支架滑块上，通过横向进给手轮对焊枪位置进行微调，使焊枪与托辊轴心的距离误差控制在正负0.5毫米以内，显著提升了焊缝均匀度。
改造后的设备投入运行后，车间作业面貌焕然一新。昔日“叮叮当当”的手锤敲打声被自动化设备的压装声取代，焊枪也不再依赖人工操作，而是按设定轨迹平稳运行。
现场数据显示，改造后每压装一套轴承仅需2分钟，单日产能提升4倍；托辊焊接实现装夹一次、双向连续焊接，工作效率提高6倍。综合生产成本降低60%至70%，实现了技改提效与成本管控的“双赢”。