新闻纵深｜“人机共生”让绿钢更绿

石钢是国内首家全废钢电炉短流程特钢企业。与长流程炼钢相比，吨钢综合能耗降低了62%，同口径碳排放减少了75%。打造绿钢品牌，成为石钢迈向世界“顶级圈”的重要抓手。

电炉是短流程炼钢生产中最硬核的“武器”，但也是耗能大户，能源消耗占整体的80%以上。如今，石钢将30余年特钢冶炼经验与人工智能、模型技术结合起来，电炉3000多个点位全上云，形成了供电、供氧、自动出钢等8个核心模型，电炉数智化水平达到国际先进水平。

10月27日15时，石钢炼钢厂电炉车间，范瑞轩在主控室监控一炉高碳铬轴承钢配料过程，系统显示，配料中的含碳废钢为18吨。

“这一数值比以往增加了2吨。”范瑞轩说，入炉废钢的种类和比例由“2+13”配料模型根据生产计划自动匹配，模型还可根据废钢量、预热温度、电流电压等实时变化，自动调整参数，实现废钢的精准利用和极致成本控制。

就在10月，石钢“2+13”配料模型完成了一次优化升级，生产高碳铬轴承钢的入炉含碳废钢量比以往有所增加。“废钢熔化成钢水的能量来源包括电能和化学能。含碳废钢适当调整，可增加碳氧反应，减少外部电能输入。”范瑞轩说。

除了“2+13”配料模型，石钢构建的56个智能模型可精准管控能耗，优化生产全流程。数智赋能，让石钢在低碳赛道上持续进阶，绿钢“含绿量”不断提升。

“智能模型应用前，各班组操作不统一，冶炼周期就有差距，原来不同班组间可以差出5分钟。”范瑞轩说，现在，不仅车间整体的冶炼过程更加稳定，智能模型越来越聪明，也让炼钢节奏越来越快，平均冶炼周期比以往快了2至3分钟。