华北制药与清华大学联合攻关微反应器技术 抗生素生产，实现全流程重构

重构生产流程，助力我国从“抗生素大国”向“抗生素强国”转变

近日，在先泰药业生产车间，岗位工作人员在微反应器上点击“启动”，设备开始自动运行。微反应器自动控制各种阀门开关和料液速度，流量泵自动控制反应pH值，气动阀自动控制反应温度，工作人员只需记录反应参数。“微反应器能精准控制反应体系内微区pH值，使物料有序加入，实现pH值精准控制，提升产品质量。”该工作人员说。

药品质量关系着人民群众用药安全。建立高端化、绿色化、智能化的抗生素生产新模式，有助于保障用药安全，助力我国实现从“抗生素大国”向“抗生素强国”转变。

清华大学王玉军团队提供原创技术，华北制药依托产业基础完成中试放大和产业落地。经过不懈努力，双方共同使抗生素生产实现从“单元创新”到“全流程重构”，促进我国高端化学品及原料药行业实现从间歇釜式反应向连续流制造、从粗放生产向绿色精细合成、从依赖人工操作向全过程自动化智能控制转变。

生产流程的改变，使抗生素生产全面突破原料用量、反应通量、合成收率、产品质量等行业瓶颈，实现效率跃迁，产生降本增效良好效果。

采用新的生产工艺以后，先泰公司青霉素类产品高风险杂质数量减少一半，总杂质降低20%。华民公司头孢类产品杂质含量比传统工艺直降60%，产品质量优于欧美药典标准。

同时，头孢类产品收率还提升了5%。这意味着，同样投一吨原料，产品产量净增约50公斤，成本明显下降。

“采用微反应技术制备的头孢类产品，产品质量远高于国内外药典水平，保障了药品的质量和疗效，促进了原研进口药品的替代。”杨梦德介绍，新生产工艺的应用直接推动了哌拉西林钠进入集中采购，为保障群众抗生素用药安全，助力高品质抗生素普惠可及作出了贡献。

“新生产工艺给华药带来了实实在在效益，也让我们在微化工应用研究方面有了新进展。”清华大学教授王玉军表示，“京津研发、河北转化”协同创新模式有力推动了新技术、新产品在真实试验场中迭代升级。今后，双方将继续深入合作，让更多协同创新的种子在河北开花结果。（河北日报记者 马彦铭）