华北制药与清华大学联合攻关微反应器技术 抗生素生产，实现全流程重构

华北制药与清华大学联合攻关微反应器技术

抗生素生产，实现全流程重构

近日，华民公司研发中心分析人员正在进行头孢类产品样品检测。韩 宇摄

生产抗生素原料药，不再依赖几吨重的大型反应釜。近日，记者探访华北制药生产车间，发现抗生素生产流程已焕然一新。

华北制药和清华大学联合攻关完成高精度、大通量、高协同的模块化微反应器创制及产业创新性应用项目，建成全球首条微反应器抗生素生产线，实现从传统釜式工艺，向连续流、智能化、绿色化生产的全面转型。该项创新性应用项目，获得2025年度河北省科学技术进步奖一等奖。

清华大学技术领先，华北制药拥有生产抗生素丰富经验。双方优势互补，共同研发微反应器抗生素生产技术，成功填补了国内微化工技术在制药领域应用的空白。

告别“大锅焖煮”，改变传统粗放式生产模式

记者来到华北制药集团先泰药业有限公司生产车间，纵横交错的管道间，一座容积为3立方米的反应釜颇为显眼。

车间负责人秦宏亮介绍，该车间主要生产青霉素类原料药。以往，合成该产品的主要设备是反应釜，存在持液量大、劳动强度大、pH值波动范围广等问题。

“持液量，就是设备里同一时刻正在参与化学反应的药液总量。”秦宏亮介绍，持液量越大，瞬间积攒的热量越多，安全风险就越高。同时，由于合成该产品所用的一种原料需要人工投入反应釜，不仅劳动强度大，也存在安全风险。釜式工艺，反应过程pH值范围随时间和空间大幅变化，容易导致杂质含量超标。