探访卓越级智能工厂｜数据驱动，柔性产线成就“千轮千样”

高效运转的背后，是中信戴卡上线了AI智能评判系统——X光无损探伤智能识别系统，在行业内首次将AI识别技术应用到工业检测中。

原来的工业检测是X光机拍出几十张产品内部图片后，需要检查员根据图片确定产品是否有伤。检查员精神稍有放松，就可能错过微小的伤痕。

“当时生产效率也深受制约。”X光检查班组班长刘瑞说，轮毂毛坯进入X光机中拍下图片，检查员全部检查完几十张图片后，轮毂毛坯才能出机下线。而在检查时间里，X光机只能处于等待状态。

为最大限度减少因人员疲劳造成的漏检、错检，中信戴卡让“AI技术”学习、挑选不合格产品，实现汽车轮毂缺陷自动检测。

他们给AI投喂了1000万张图片训练，构建高维网络学习模型，针对缩松、缩孔、裂纹、夹杂、气孔等缺陷，为每类缺陷分别标注50万张以上图片。同时，他们还要根据AI的学习情况不断重新标定识别错误的图片。

经过海量图片训练，系统缺陷识别效率和判定准确率大幅提高，检查效率提升40%以上。

“我现在的工作主要是复检，工作量大幅下降。”陶涛笑着说，当X光机拍出照片后，AI智能评判系统能准确地判断出多种不同样式的轮毂产品是否有缺陷。一旦有部位疑似出现缺陷，系统就会在图片上标注出来，工作人员随后进行复检。

该系统就像一名经验丰富的医生，可以根据历史检查的“病例”，自学习、自优化，使“诊断”结果越来越准确。

让刘瑞更为看重的是，如今，一只只轮毂毛坯拍完图即可走下产线，无需在X光机内等待检查完毕，整个检查工序节奏更快、效率更高。