探访卓越级智能工厂｜数据驱动，柔性产线成就“千轮千样”

4月14日，中信戴卡股份有限公司工人在检查轮毂产品。 河北日报记者 赵杰

智能制造

将专家经验系统化

在热工数字化管控中心，屏幕上显示着设备运转和关键工序的运行状态。通过安装在36台压铸设备上的传感器，中心可以实时采集和分析数据。

在热工工序，记者看到机器人挥舞手臂忙着作业。“36台压铸设备，只需6个工人看管。”热工工序生产科长常虎说，压铸调机也不再完全依赖资深调机工程师了。

这得益于压铸自我智能调整系统。

热工工序是轮毂制造的第一道工序，直接影响整个工厂生产效率和产品质量。

常虎说，压铸过程中，由于环境因素变化或控制参数设置不当等，轮毂产品可能会出现缩松现象，这就需要及时调机。同时，更换模具后都要重新调机，尤其是新产品生产需要多次调试，因此压铸调机非常重要。

在压铸工序，每天大调机至少12次，小调机则不计其数。过去，几十名经验丰富的压铸调机工程师，每天都要在一线调整压铸机参数。

“对于这个痛点，我们研发上线了压铸自我智能调整系统。”中信戴卡数智化制造研究院工程师黎钊说，该系统可根据生产过程中的换模、铝液温度波动、机台中断等具体情况，将人的经验转换为专家系统中的规则，实现压铸机根据不同工况的自我调整、自动优化参数。

该系统将调机专家经验系统化，机台操作每天累计节约4.6小时，调机废品降低43%，异常处理效率提升40%。

汽车轮毂对尺寸的要求非常高，在实际生产中，因为刀具磨损、模具差异等因素，每次上机后产品尺寸往往不能实现首件即合格，轮毂需要在尺寸检测后对机床刀补调整。